Boeing realiza prueba destructiva del cajón central del ala del 787 Dreamliner

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Boeing llevó a cabo el día de hoy una prueba destructiva de un cajón central del ala a escala natural del 787 Dreamliner, el primer cajón central del ala fabricado totalmente en material compuesto para un avión comercial Boeing. La prueba forma parte del proceso de certificación de este nuevo avión comercial.


“El realizar con éxito la prueba de destrucción del cajón del ala constituye un gran paso hacia delante que pone de manifiesto el grado de innovación tecnológica que incorpora el 787”, afirmó Mark Jenks, vicepresidente de desarrollo del 787. “Además de determinar cuán resistente es la estructura, esta prueba nos ayuda a validar los métodos analíticos que hemos utilizado para calcular las cargas que la estructura tendrá que soportar”.


El cajón central del ala es una viga en voladizo que une el ala al fuselaje y soporta los dispositivos aerodinámicos del borde de ataque y el de salida, las superficies de control, los motores y el tren de aterrizaje. La pieza que se sometió a prueba representa una parte de la sección del ala que comienza en el centro del avión y se prolonga aproximadamente hasta la mitad de la longitud del ala, es decir unos 15.2 metros (50 pies). En el punto donde es más ancha, la pieza mide alrededor de 5.5 m (18 pies).


 


Los paneles de las superficies superior e inferior, así como los largueros del ala, han sido totalmente fabricados con el mismo material compuesto que se emplea en el fuselaje. Las costillas del ala son estructuras monolíticas de aluminio, cada una de ellas maquinada a partir de una placa sólida de aluminio.


Para satisfacer los requisitos del proceso de certificación, las alas deben soportar cargas de hasta 1.5 veces (150%) la máxima carga aerodinámica que el avión podría experimentar a lo largo de toda la vida útil de la flota 787.


El cajón central del ala utilizado en la prueba pesa 24,947 kg (55,000 libras), peso que incluye una gran cantidad de instrumentación y equipo que únicamente se requiere para llevar a cabo la prueba. La pieza fue diseñada y construida por un equipo integrado por Boeing, Mitsubishi Heavy Industries y Fuji Heavy Industries.


Como parte del proceso de certificación del avión se seguirán realizando pruebas estructurales, para lo cual se usarán dos estructuras de tamaño real del 787. Las pruebas están orientadas a seguir demostrando cómo se comportaría la estructura al ser sometida a las cargas normales de operación que experimentaría a lo largo del equivalente a varios ciclos de vida útil y someter la estructura a pruebas más allá de los puntos que se espera, habrá de experimentar una vez que esté en servicio.


El video de los momentos más destacados de esta prueba está disponible en  www.boeing.com y en www.newairplane.com.

Fuente: www.boeing.com

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